SMC電磁閥故障及原因分析

　　(1)橡膠有一定的耐腐蝕性，而且價格。因此在溫度不高的情況下被廣泛地用在耐腐蝕設備的調節(jié)閥上，五、六十年代便產(chǎn)生出了襯橡膠的隔膜閥。為調節(jié)大流量的腐蝕介質，進而又產(chǎn)生了襯膠蝶閥。但橡膠并不*耐腐蝕，且使用溫度，耐壓條件受到一定的限制。

　　(2)聚四氟乙烯(外文簡稱為F4、PTFE)，是當今耐腐蝕材料，被稱為“耐腐蝕王”。它具有非常優(yōu)良的耐蝕和耐熱性能，可在-250～250℃溫度內長期使用。除在高溫高壓下氟元素和熔融狀態(tài)的堿金屬對它有腐蝕作用，某些鹵化物或芳香烴使其有輕微的膨脹外，其它諸如強酸(包括濃硝酸和王水)、強堿、強氧化劑、油脂、酮、醚、醇等即使在高溫下也對它不起作用。它幾乎可以抵抗所有化學介質而不受其腐蝕。

　　(3)聚四氟乙丙烯是一種耐腐蝕、耐溫性能的新型材料，具有高度的化學穩(wěn)定性和優(yōu)良的耐化學腐蝕力,如耐強酸、強堿、強氧化劑等。它還有突出的耐熱、耐寒性，可長期使用在溫度-00～250℃環(huán)境下；同時，還有不粘連、不吸水、不燃燒等特點。此外，該材料具有較的流動性，可內襯于部件表面作為耐腐蝕材料使用。

　　　　(1)SMC電磁閥采用金屬外殼與聚四氟乙烯鑲嵌的結構形式。金屬外殼一般用碳鋼或不銹鋼，閥體內部與介質接觸的部分(容腔、通道、節(jié)流件等)全部采用聚四氟乙烯，將閥體材料與腐蝕性介質隔離開來，從而使腐蝕性問題得到了較*的解決，

　　(2)SMC電磁閥主要用于強堿、水處理(脫鹽水)的兩位控制裝置中。它采用內襯氟塑料方式，將耐腐蝕材料內襯于閥體內，與各種強腐蝕介質接觸的部分均為氟塑料，將腐蝕介質與閥體材料隔離開；在結構上，由于球閥的球芯是一個剛度、性的零件，從根本上解決了過去隔膜閥的隔膜片不的缺陷，提高了閥的性并延長了使用壽命。因此，襯氟球閥是替代隔膜閥的產(chǎn)品。

　　(3)SMC電磁閥只適用于兩位調節(jié)切斷，在含有雜質的強腐蝕介質的調節(jié)場合適用襯氟V型球閥，它的結構、安裝尺寸和襯氟O型球閥一樣，只是球芯開的是具有調節(jié)特性的V型孔，這樣，它不僅防堵性能，而且在小開度工作時調節(jié)性能也。在含有顆粒、粘稠、懸浮液等介質中，建議選用該耐腐蝕閥。

　　(4)SMC電磁閥適用于大口徑、大流量的強腐蝕調節(jié)場合。它采用同襯氟球閥一樣的工藝，將氟塑料內襯于閥體內，與強腐蝕性介質接觸的材料均為耐腐蝕性能優(yōu)異的氟塑料。因此，它也具有優(yōu)異的耐腐蝕性。同時采用蝶閥結構也具有的防堵性能。

　　(5)SMC電磁閥適用于壓力過大(大于2.5 Mpa)溫度過高過低(高于180℃，低于-40℃)的應用場合，但因采用價格的材料使得該閥價格。建議DN≤20，選用直通單座閥結構；選用蝶閥結構，這樣可大幅度降低成本，提高使用性能價格比。

　　1、SMC電磁閥閥桿變形；由于運輸不當或使用條件不對(壓差超出允許范圍)而引起，泄漏量過大。由于作用力不夠?；蛘呙芊饷嫔嫌须s質沉積使閥芯和閥座的配合破壞。

　　2、閥體和閥蓋、或閥蓋和鬧桿接合處不嚴密。原因是部件的松緊不當，或者是所選填料不適合工作條件。

　　3、閥芯(或碟閥閥板)的導向系統(tǒng)磨損。系由于壓差大和作用引起。

　　SMC電磁閥的主要故障元件：

　　1、閥體：要經(jīng)常檢查閥體內壁的受腐蝕和磨損情況，特別是用于腐蝕介質和高壓差、空化作用等惡劣工藝條件下的閥門，必須其耐壓強度和耐腐、耐磨性能。

　　2、閥芯：因為閥芯起到調節(jié)和切斷流體的作用，是活動的截流元件，因此受介質的沖刷、腐蝕、顆粒的碰撞為嚴重，在高壓差、空化情況下更易損壞，所以要檢查它的各部分是否破壞、磨損、腐蝕，是否要維修或更換。

　　3、閥座：閥座接合面是閥門關閉的關鍵，它受腐受磨的情況也比較嚴重。而且由于介質的滲透，使固定閥座的螺紋內表面常常受到腐蝕而松動，要特別檢查這一部位。

　　4、閥桿：要檢查閥桿與閥芯、推桿的連接有無松動，是否產(chǎn)生過大的變形、裂紋和腐蝕。

　　5、填料：檢查聚四氟乙烯或其他填料是否老化、缺油、變質，填料是否壓緊。

　　6、墊片及O形圈：這些易損零件不能裂損、老化。

　　SMC電磁閥構可能出現(xiàn)以下故障：

　　1、橡膠墊圈密封區(qū)有泄漏，原因是配件磨損，膜片破裂，主要是由于橡膠的質量低劣、金屬接觸面的質量不(有尖棱)引起。

　　2、彈簧折斷，是由于作用力過大或加工不當(熱處理不當)引起。

　　3、膜頭和連接風管不嚴密。系由于膜頭擰緊時受力不勻或連接不當。

　　電動執(zhí)行機構可能出現(xiàn)以下故障：

　　1、行程限位不規(guī)則。由于運輸或安裝不當引起。

　　2、由上述同樣原因造成的耦合無力,電機過熱，由于電機安裝位置不當引起。